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管材棒料精研拋光機

一、重型無心外圓精研拋光磨床

單拋、雙聯(lián)拋、三聯(lián)拋重型無心外圓精密拋光機產(chǎn)品優(yōu) 勢：加工棒料直徑范圍φ 5-φ 40mm，長度不限。1、導輪采用變頻電機調節(jié)，托板采用手輪整體調節(jié)，操作更方便、磨輪和導輪有壓力磨削力更強。2、機體底座加重無振動、穩(wěn)定性好、工件表面無絲紋。3、安裝砂輪可以代替剝皮機去碳化層；安裝千葉輪可以研磨拋光粗糙度Ra≤0.3μm ；安裝PVA進口拋輪拋光粗糙度≤0.05μm 。4、可根據(jù)需要配置自動上下料機構、水浴式除塵器、渦流在線探傷儀、激光測徑儀、等設備組成生產(chǎn)線。

二、無心外圓六聯(lián)拋機組設備

設計依據(jù)和要求：

本設備利用無心磨床原理，采用磨頭位置固定、工件旋轉前進依次通過各磨頭完成加工的結構形式，共配置六組砂帶磨頭，選擇不同粒度的砂帶，可依次完成對工件表面的粗磨、半精磨、精磨。該設備配置了自動上下料機構及堆料架，能夠實現(xiàn)批量自動加工。磨削過程采用干磨+除塵器方式，更能穩(wěn)定控制磨削質量和改善生產(chǎn)環(huán)境。具有加工精度穩(wěn)定、表面質量好、工效高、加工成本低、勞動強度低的特點。

拋光基本要求：鈮鈦棒大致規(guī)格范圍￠142-￠204，長度500mm-900mm

 拋光適量標準要求：

1. 鈮鈦材質比較軟，吊裝過程不能磕碰。

2. 對表面拋光依次使用280-2000目的砂紙拋光，拋光后的表面無明顯車刀紋，棒身表面無色差。

3. 兩端面無需拋光，拋光后表面檢查，棒材表面至少再100燭光（1100勒克司）照明下，肉眼檢測表面，無裂紋，無毛刺，擦傷，劃痕等其他有害缺陷。

4. 拋光后表面光潔度用粗糙度儀測量需﹤1.6Ra。

5.拋光后用牛皮紙包裹放在料架上。

6、設備的主要技術數(shù)據(jù)：型號GMS

磨頭數(shù)：           6個      

砂帶粒度280#   600#  1000#  1200#   1500#   2000#

砂帶規(guī)格：2100×50mm  接觸輪直徑￠300mm

磨頭轉速2060r/min  

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導輪轉速用變頻電機調節(jié)，托板用手輪整體調節(jié)。

兩輪中心連線至臺面高度345mm    

磨頭電機功率:3kw/只  導輪電機500w 電壓380 50hz  輸送電機1.1KW

機床外型尺寸約:  5000×910×2050mm   前后進出料架各1米。

整機重量  3500㎏

電機總功率：19KW  （不含除塵器）   設備總功率25.5KW      

拋光速度：6-30米/分（變頻調速）

二、設備基本結構  

主要由六組砂帶磨頭機構、托板小托輪機構、導輪機構、托輪機構、驅動壓輪機構、床身、整體同步料架、電氣控制及操作系統(tǒng)等組成。磨頭機構，該機構為磨削工件外圓的核心部件，通過接觸輪壓住砂帶接觸工件外圓表面，在砂帶高速運轉下，對工件外圓表面進行磨削。 采用傳感器檢測工件到位控制磨頭進、退。并可根據(jù)磨削工藝調整磨頭磨削壓力。另外在磨頭出端裝有壓縮空氣吹氣裝置，采用壓縮空氣將工件上殘留物吹掉。

1、磨頭機構

 1)、張緊機構：采用氣動系統(tǒng)張緊砂帶。

 2)、接觸輪：壓住砂帶接觸工件，對工件進行外圓表面拋磨。

 3)、驅動電機：驅動接觸輪，帶動砂帶進行拋磨運動。

 4)、傳動系統(tǒng)：將電機動力傳至接觸輪。

 5)、砂帶：用于拋磨工件，不同砂帶粒度拋磨的工件其表面粗糙度也不相同。

 6)、磨頭護罩：安全保護裝置。

7)、磨頭限位機構：限位接觸輪砂帶與工件外圓表面的拋磨位置。

 8）、砂帶調偏機構：用于調整砂帶位置，使砂帶始終處于接觸輪正中。

 9）、設備具有斷帶保護功能。

2、導輪機構

該機構主要作用于帶動工件作軸向旋轉進給運動，導輪傾角固定，變頻器調節(jié)導輪電機轉速，轉速加快，工件進給速度也快，可實現(xiàn)對工件軸向進給速度的調整。在導輪機構下方安裝有滑軌機構可實現(xiàn)對導輪的徑向進給微調，以滿足適

應對不同直徑工件進行加工。導輪驅動電機采用變頻調速。以調節(jié)不同的軸向進給速度。

   1)、斜齒蝸桿減速機：驅動導輪作徑向旋轉運動。

   2)、導輪：用摩擦方式帶動工件旋轉并使工件軸向進給。

   3)、轉動板：確定導輪傾角的角度位置和控制工件軸向進給量。

 4)、螺母：固定和鎖緊導輪的水平方向轉動。

5)、滑軌機構：支承和定位導輪進給位置。

6)、導輪進給調節(jié)絲桿：用于傳遞徑向進給微調。

7)、導輪調節(jié)手輪：用于調節(jié)導輪機構沿滑軌移動。

8)、鎖緊手柄：用于導輪機構鎖緊定位。

3、托板小托輪機構

由安裝座、托板座、小托輪等組成。托輪機構安裝在磨頭與導輪間的橫梁上，更換工件規(guī)格時需人工手動整體調節(jié)托板高度，原裝管材棒料精研拋光機，不需更換托板機構。

4、整體同步料架

該料架將上機架、床身、下機架、橫梁連接為一體。主要由橫梁同步調整機構、托輪、上、下料翻料機構、下料升降機構等組成。      

1)、托輪

托輪用于支承工件，在驅動壓輪帶動下使工件旋轉并軸向進給。為適應短工件（長度1000mm）加工，磨削區(qū)域及前后兩米范圍內托間距300mm，遠離磨削區(qū)域托輪間距可適當加大。托輪可實現(xiàn)角度單獨手動調節(jié)。

2)、自動上下料架功能：

1.3.1 自動送料裝置：該機架由備料架、頂料裝置、放料裝置等部件組成。使用動作為：  1、滾輪傳動部件開起  

2，放料裝置升起  

3，頂料裝置頂起一根料  

4，產(chǎn)品滾至放料裝置處  

5，放料裝置下降至滾輪底部，產(chǎn)品接觸滾輪開始傳動  

6，根產(chǎn)品走至既定位置，（由光電開關獲取信號）第二根產(chǎn)品重復以上動作。

1.3.2 收料裝置由頂料裝置，備料架等部件組成。使用動作為：1，滾輪傳動開2，拋光中的產(chǎn)品在滾輪傳動下至指定既定位置（由光電開關獲取信號）后，頂料裝置起動，產(chǎn)品滾落到料架后頂料裝置復位。第二根產(chǎn)品重復以上動作。

操作特性：

1、采用雙氣缸帶可調頂板送料方式，通用范圍大，送料速度可根據(jù)主機速度任意調節(jié)。

2、上下、左右初調整后，在機身上部還具有微調功能，以便于與主機快速接軌。

3、有大料倉，減少上料次數(shù)，一次性儲料為大直徑（200MM）不小于10根。

4、供料時減少工作的磕碰傷，降低報廢率

5、驅動壓輪機構(9組)

該機構為工件旋轉進給的動力源，上、下料架處各布置兩組，每個磨頭前面布置一組，以保證工件平穩(wěn)傳用。主要由壓輪、壓輪支承臂、鉸鏈機構、驅動機構、氣缸等組成。采用氣動恒壓控制壓住工件外圓，保持工件平穩(wěn)移動和旋轉，防止工件的進給飛車現(xiàn)象和脫離托輪。壓輪驅動電機采用變頻調速。以調節(jié)不同的軸向進給速度。

6、機體：采用型鋼與鋼板組焊后精加工而成，用于安裝支承所有零件。床身經(jīng)過防銹處理后按買方要求涂面漆。

7、電氣控制及操作系統(tǒng)

1)、系統(tǒng)功能：

①、完成設備主機、輔機以及各系統(tǒng)部件的電氣控制和電動功能。

②、完成設備的半自動/手動加工控制。

③、啟動和停車控制

④、對整個加工過程中的各個要素如氣壓不足、磨頭過載、冷卻不足等進行實時監(jiān)控和報警顯示(聲光報警提示)。

2)、系統(tǒng)配置：自動化控制設備及元件

①、常用低壓電器元件選用國內產(chǎn)品；

②、設備動作位置傳感器選用國內產(chǎn)品。

③、壓輪調速驅動變頻器選用國產(chǎn)品牌，原裝管材棒料精研拋光機，并留有合理的過載裕量。

④、電氣控制主控單元PLC可編程控制器采用國內品牌。 并配與上位機通訊的以太網(wǎng)接口模塊。

⑤、對變頻傳動裝置的主要配置要求：

進線配置開關

    出線濾波器（磁環(huán)濾波）

⑥、軟件要求：

提供應用程序的源代碼，數(shù)據(jù)庫不加密。

⑦、PLC配置要求：

輸入/輸出點15個裝機備用。

3)、PLC信號

①、 開關量信號： DC24V

②、信號內容：待料信號、正在加工信號、故障報警信息（氣壓不足、磨頭過載、斷帶）、磨具更換信號。

8、 氣動系統(tǒng)

1)、系統(tǒng)功能：

①、滿足砂帶的張緊、更換。

②、滿足磨頭離開和接觸工件。

③、滿足在磨削過程中磨頭具有的浮動性和接觸工件壓力的可調性。

④、實現(xiàn)自動上下料。

2)、系統(tǒng)配置：

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①、 由儲氣裝置、三聯(lián)件、電控閥、調壓閥、執(zhí)行氣缸及管線組成 。

②、 元件及調節(jié)閥選用國內品牌產(chǎn)品。

除塵系統(tǒng)：水浴式除塵器工作原理

三、基本過程描述

所有機構的運動，通過操作臺上的電氣操作完成。

1、按工藝要求確定磨頭的磨削方式，并安裝相應的砂帶規(guī)格。

2、將待加工件整齊排列在上料臺架上，通過上料爪將工件放進上料托輪。

1)、調整擋塊同步調整機構的擋料位置，保證上料爪每次只上料一件。

3、啟動壓輪驅動電機，無錫翔能機械制造有限公司,原裝管材棒料精研拋光機,歐特姆機械制造,由壓輪帶動工件旋轉，并使工件軸向移動，進入磨削區(qū)進行磨削。

1)、磨頭調整：磨削前調整磨頭的初始位置，使砂帶的邊沿離工件的磨削點保持磨削的佳位置。

2)、通過變頻器調節(jié)壓輪驅動電機及導輪驅動電機的頻率，可改變工件的旋轉速度。一般工件直徑越大轉速越低。

3)、調整托輪的傾度；從而調節(jié)工件每旋轉一周軸向移動的距離。

4、工件進入磨削區(qū)后，通過位置傳感器發(fā)出信號，使該區(qū)壓輪機構下降接觸工件進行磨削。

5、加工完成后，下料爪將工件放置到下料臺架上，并緩慢落入到盛料裝置中。

6、操作方式分為手動、自動。

1)、手動方式：用于設備的調試、調整、檢修，實現(xiàn)各機構獨立的動作。2)、自動方式：用于實現(xiàn)工件的自動加工、自動上料和自動下料。

四、設備的調整與使用

設備的拋光中心高度為347㎜，使用時，松開托架上的輥輪調節(jié)螺栓，把要拋光的管子放置在輥輪上，管子棒料中心高度調整347㎜，然后旋緊輥輪上的固定螺栓，把壓輪壓住管，使管能自由轉動，然后調整拋光輪對面的靠輪，使其能接觸管子（不能壓住管子）。將螺旋推進器上的推進輪去接觸管子，并要有適當?shù)牧Χ?，然后開啟變頻電機，使推進輪轉動，帶動管子旋轉，并縱向移動?？v向移動的速度快慢，可調節(jié)推進輪與管子的夾角，各自轉動的速度可用變頻電機調整。當以上操作全部完成，可將管子管子在輥道上連續(xù)行走，然后將高速旋轉的拋光輪對運動著的管子進行表面拋光。根據(jù)拋光的效果，適當調整管子縱向運動的速度，原裝管材棒料精研拋光機，將其調至佳狀態(tài)。

一、 安全保養(yǎng)與維修

1、 設備必須接地。

2、 砂帶輪轉向必須正確，不得反轉。

3、 每天作業(yè)完畢，必須清理機器，保持設備整潔。

4、 定期檢查機器各部件的情況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。

5、 定期加油。

6、 若因設備沒有正常保養(yǎng)與維修及操作不當所引起的事故，不列入保修范圍。

三、環(huán)保型管材棒料干濕兩用拋光機

一、結構原理

該設備采用防燃濕拋型。它的組成部分由：主機部分、傳動系統(tǒng)、上下微調機構、前后微調機構、導輪架整體擴收縮收機構、噴淋系統(tǒng)、循環(huán)過濾系統(tǒng)、過濾水箱、進料架、出料架、拋光器部分、主動輪部分、從動輪部分、調速機構、電器控制柜等組成，拋光輪采用由粗到細到精的順序漸進方式多級拋光一次完成。

設備性能：  

1、所有拋頭都通過皮帶傳動和電機鏈接，保護電機，延長電機使用壽命。

2、拋光頭采用常規(guī)拋光輪為千葉輪φ280×50×φ32，每個拋光頭并裝2個，結構須防松動，更換方便易操作。

3、輸送傳動托輪、側驅輪結構尺寸及位置一致，傳動輸送工件平穩(wěn)可靠。

4、每節(jié)拋光線都設可調地腳，保證全線調整位置一致。

5、每個磨頭下都設排污通道，通過管道并聯(lián)到主管道通到循環(huán)過濾水箱，經(jīng)過濾后循環(huán)使用；管道直徑合理、避免堵塞、方便拆卸清理。每組拋光裝置設過濾水池，過濾后的水循環(huán)使用，污物及時清理。

6、每個拋光頭裝置設置不銹鋼或塑料噴嘴，各噴嘴供水管路采用機械方式調節(jié)噴水量大小，噴射方向可調節(jié)，

7、整機結構穩(wěn)定牢固、合理可靠、性能穩(wěn)定、功能完善、滿足長期生產(chǎn)工藝、安全運行要求。

8、整機設備骨架采用熱軋槽鋼（GB/T707-1988）等型材制作，各部件剛性強度須保證，避免產(chǎn)生共振現(xiàn)象，設備移動搬運避免變形。

9、整機結構方便維修維護，運轉部件方便拆卸更換保養(yǎng)。

10、設備整線全部拋光千葉輪（目數(shù)）的配置按需方要求配齊。

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